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Sibro
Ölgetränkte Sinterlager
Spezialisiert auf die Produktion und Herstellung hochwertiger Gleitlager, Gleitschienen und Sonderteile seit 1983.
| Profil | Bezeichnung | Basismaterial | Tragfähigkeit | Temperaturbereich | Reibungskoeffizient |
|---|---|---|---|---|---|
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SIBRO-FU-1 Sinterbronze | CuSn6Zn6Pb3 CuSn10 |
35 N/mm2 | -80°C bis +160°C | 0.12 - 0.18 |
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SIBRO-FU-2 Sintereisen | Fe | 45 N/mm2 | -80°C bis +160°C | 0.15 - 0.20 |
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SIBRO-FU-3 Sinterbronzestahl | Fe + Cu + C | 45 N/mm2 | -80°C bis +160°C | 0.12 - 0.20 |
Sinterbronze-Gleitlager SIBRO-FU-1 werden aus Sinterbronzepulver unter hohem Druck und Temperatur in Form gepresst und gesintert. Gleichzeitig wird Öl in die winzigen Poren des Metalls verteilt.
Diese Sinterbronze-Gleitlager können in trockenen Umgebungen bei mittlerer Geschwindigkeit und niedriger Last über eine lange Zeit wartungsfrei eingesetzt werden. Sinterbronze-Gleitlager sind wirtschaftlich und in einer fast grenzenlosen Auswahl an Abmessungen verfügbar. Sie sind in elektrischen und elektronischen Maschinen, Maschinen der chemischen Verfahrenstechnik, Autos sowie Büromaschinen weit verbreitet.
Sintereisen-Gleitlager SIBRO-FU-2
Sintereisen-Gleitlager SIBRO-FU-2 schützen die Wellen mit dem eingelassenen Öl. Bei geringer Last besitzen sie die gleichen Gleit- und Reibeigenschaften wie Sinterbronze-Gleitlager. Durch das aufgenommene Öl in Sintereisen-Gleitlager kann ein Festfressen vermieden werden.
Sie werden in Textilmaschinen, Elektrowerkzeugen und Stoßdämpfern von Autos und Motorrädern weit verbreitet eingesetzt. Statisch können Sintereisen-Gleitlager SIBRO-FU-2 auch als Führungs- oder Haltebuchsen eingesetzt werden.
Sinterbronzestahl-Gleitlager SIBRO-FU-3
Sinterbronzestahl-Gleitlager SIBRO-FU-3 vereinen die Vorteile der Produkttypen SIBRO-FU-1 und SIBRO-FU-2.
Der Anteil von Eisen und Bronze kann bei Sinterbronzestahl-Gleitlager in enger Abstimmung mit unseren Kunden und ihrer Anwendung individuell nach unterschiedlichsten Parametern gestaltet werden.
Sinterbronze ist der Premium-Werkstoff unter den Sinterlagern und überzeugt durch:
Diese Eigenschaften machen Sinterbronze zur idealen Wahl für anspruchsvolle Anwendungen, in denen Betriebssicherheit, Langlebigkeit und Geräuscharmut gefragt sind.
Sintereisen bietet eine wirtschaftliche Lösung für weniger komplexe Anwendungen. Es eignet sich besonders dort, wo:
Dank seiner Kosteneffizienz ist Sintereisen ideal für Serienanwendungen mit stabilen Betriebsbedingungen.
Fazit: Beide Werkstoffe haben ihre Stärken – die richtige Wahl hängt von den Anforderungen Ihrer Anwendung ab. Gerne beraten wir Sie bei der Auswahl des optimalen Materials für Ihre Gleitlagerlösung.
Besonders bei Sintergleitlagern spielt die Struktur des Werkstoffs eine entscheidende Rolle. Dank ihrer offenporigen Gefügestruktur verfügen diese Lager über ein Porenvolumen von etwa 15–25 % des Gesamtvolumens. Diese Poren dienen als Speicherkammern für flüssige oder feste Schmierstoffe, die sich selbstständig an die Gleitflächen abgeben – genau dann, wenn sie gebraucht werden.
Der in den Poren gespeicherte Schmierstoff wird durch die Bewegung der Welle in den sogenannten Lagerspalt transportiert. Dort bildet sich – durch die leichte Exzentrizität zwischen Welle und Lager – eine keilförmige Schmierzone. Diese Geometrie führt zu einem hydrodynamischen Effekt: Der Schmierfilm baut sich automatisch auf, ganz ohne externe Förderung. Die Bewegung der Welle genügt, um den Schmierstoff kontinuierlich zu verteilen.
Das Ergebnis: Ein wartungsfreies, langlebiges und zuverlässiges Lager mit sehr guten Notlaufeigenschaften – ideal für anspruchsvolle Anwendungen in der Industrie, im Maschinenbau oder in der Automatisierung.
Das Herzstück eines selbstschmierenden Sintergleitlagers ist sein fein vernetzter Porenraum. Er macht etwa 15–25 % des Gesamtvolumens aus und dient als Reservoir für flüssige oder feste Schmierstoffe. Diese werden kontinuierlich an die Gleitfläche abgegeben und halten den Schmierfilm auch bei langem Betrieb stabil – ganz ohne externe Schmierstoffzufuhr.
Solange dieser Schmierfilm intakt bleibt, kommt es zu keinem direkten Kontakt zwischen Welle und Lager – Verschleiß wird so nahezu ausgeschlossen. In der Praxis können jedoch bestimmte Bedingungen wie hohe Temperaturen, Vibrationen, Verunreinigungen oder eine ungleichmäßige Belastung die Lebensdauer beeinflussen. Auch Ölverluste durch Verdampfung, Zersetzung oder Leckage müssen konstruktiv berücksichtigt werden.
Bei anspruchsvolleren Umgebungen kommen spezielle Werkstoffe zum Einsatz: MoS₂-haltige Sinterbronzen beispielsweise sind für den Dauerbetrieb bis 300 °C (kurzzeitig sogar bis 400 °C) ausgelegt und bieten auch unter extremen Bedingungen eine hohe Betriebssicherheit.
Fazit: Sintergleitlager sind langlebige, wartungsfreie und hoch belastbare Konstruktionselemente. Die richtige Auslegung, der passende Werkstoff und eine auf den Anwendungsfall abgestimmte Schmierstrategie bilden die Grundlage für maximale Lebensdauer – auch unter schwierigen Bedingungen.
Empfohlene Werkstoffe für Wellen und Zapfen
Ideal sind hochfeste Stähle mit einer Zugfestigkeit von mindestens 600 N/mm² sowie gehärtete Stähle ab 55 HRC. Unter bestimmten Einsatzbedingungen können auch ungehärtete, rostfreie, verchromte oder vernickelte Werkstoffe verwendet werden. Vorsicht ist jedoch bei galvanisch beschichteten Oberflächen geboten: Zu glatte oder nicht haftfeste Beschichtungen – wie bei verzinkten Wellen – können die Schmiermittelverteilung behindern oder das Porengefüge des Lagers zusetzen.
Oberflächengüte – Schlüssel zur Langlebigkeit
Der Schmierfilm bei Sintergleitlagern ist besonders dünn. Umso wichtiger ist eine fein bearbeitete Wellenoberfläche mit einer Rauheit Ra ≤ 0,8 µm. Glatte und tragfähige Oberflächen lassen sich durch Verfahren wie Superfinish, Läppen, Glattwalzen oder Gleitschleifen erzielen. Eine zu raue oder unregelmäßige Oberfläche hingegen kann das Lager beschädigen und die selbstschmierenden Eigenschaften erheblich beeinträchtigen.
Korrosionsschutz und Sonderumgebungen
In feuchten oder aggressiven Umgebungen empfehlen wir hartverchromte Wellen oder alternativ rostfreie Werkstoffe – ergänzt durch Molybdändisulfid-Beschichtungen oder Verchromung, um die Gleiteigenschaften weiter zu verbessern. Besonders bei CrNi-Stählen ist ein Rollieren oder Hartverchromen der Oberfläche sinnvoll, um die abrasive Wirkung des Nickels zu minimieren.
Geometrie – präzise Form statt Kompromiss
Nicht nur die Oberfläche, sondern auch die Form der Welle ist entscheidend. Größere Abweichungen von der idealen Kreis- oder Zylinderform können zu Pumpwirkungen führen, die Ölverluste und Geräusche verursachen. Wir empfehlen daher, Formtoleranzen so gering wie möglich zu halten.
Für staubige oder verunreinigte Einsatzbereiche sollte die Lagerstelle zusätzlich durch Axialdichtungen geschützt werden, um das Eindringen von Partikeln zu vermeiden und die Funktionssicherheit dauerhaft zu gewährleisten.
Ölgetränkte Lager: 0.05 – 0.10
Trocken geschmierte Lager: 0.15 – 0.25
Ein niedrigerer Friktionskoeffizient bei ölgetränkten Lagern kann durch niedrige Belastung und hohe Gleitgeschwindigkeit erreicht werden.
Professionelles Einpressen für präzise Ergebnisse
Um Maßhaltigkeit und Oberflächengüte der Lager dauerhaft zu gewährleisten, empfehlen wir den Einsatz eines Einpressdorns. Dieser sollte mindestens dreimal so lang wie das Lager selbst sowie gehärtet und geschliffen sein. Für Serienmontagen eignen sich besonders geschliffene und geläppte Hartmetalldorne.
Alternative Montagemethoden für besondere Anwendungen
Neben dem klassischen Einpressen stehen je nach Anforderung auch weitere Montagetechniken zur Verfügung, darunter:
Diese Methoden eignen sich besonders für spezielle Materialien oder Einsatzbedingungen – wir beraten Sie gerne bei der Auswahl der optimalen Lösung.
Fazit: Egal ob Standard oder Sondermaß – unsere Sintergleitlager überzeugen durch höchste Präzision, einfache Montage und wirtschaftliche Skalierbarkeit.
Wichtig für die Lagerung
Vermeiden Sie unbedingt Lagerbedingungen, bei denen das Öl entweichen kann – etwa durch das Ablegen auf saugfähigen Materialien wie Holz, Papier oder Karton. Diese entziehen dem Lager Öl, was langfristig zu Funktionseinbußen führen kann.
Unsere Empfehlung
Belassen Sie die Lager bis zur Montage in den originalen Kunststoffverpackungen. Diese schützen nicht nur vor Ölverlust, sondern auch zuverlässig vor Staub, Schmutz und anderen Verunreinigungen, die den Betrieb beeinträchtigen können.
Sollte es dennoch zu Ölverlusten kommen, ist ein erneutes Imprägnieren erforderlich. Denn nur bei ausreichend vorhandenem Schmierstoff kann ein Hitzestau verhindert und eine lange Lebensdauer des Lagers gewährleistet werden.
SIBRO-Sinterlager werden werkseitig mit ca. 25 % Öl im Volumen imprägniert. Das Öl sitzt in den offenen Poren des gesinterten Metalls und sorgt so für eine automatische Schmierung: Durch die Reibung im Betrieb steigt die Temperatur und der Druck im Sinterlager – dadurch wird das Öl aus den Poren in Richtung der Gleitfläche gepresst. Sobald die Bewegung stoppt, zieht sich das Öl dann wieder ins Sinterlager zurück (Kapillarwirkung).
Voraussetzungen:
In Sonderfällen – z. B. bei Vakuum, sehr hohen Drehzahlen, einer hohen thermischen Dauerlast oder auch bei aggressiven Medien – kann es Sinn machen, das Sinterlager zusätzlich zu schmieren oder aber auf eine Variante mit Festschmierstoff (z.B. MoS₂) umzusteigen.
Für typische Anwendungen wie:
reicht die werkseitige Schmierung i. d. R. aus. Ist das Sinterlager einmal korrekt eingebaut, läuft es also wartungsfrei und ohne Nachschmierung.
Gleitlager aus Sintereisen (FU-2) werden interessant, wenn:
Gleitlager aus Sinterbronzestahl (FU-3) machen dann Sinn, wenn Sie beides brauchen:
Der Vorteil bei FU-3: Sie können das Verhältnis von Eisen, Bronze und Kohlenstoff auf Ihre Anwendung abstimmen lassen. Das lohnt sich besonders bei Serienanwendungen oder bei extremen Betriebsbedingungen.
Nochmal für Sie auf einen Blick zusammengefasst:
Wenn Sie sich nicht sicher sind, reicht meist ein Blick auf Drehzahl, Belastung und Umgebung. Oder Sie geben uns die Einsatzdaten und wir sagen Ihnen, welcher Typ zu Ihrer Anwendung passt.
SIBRO-Lager sind für Temperaturen bis 160 °C im Dauerbetrieb ausgelegt. Der Grenzwert ist kein grober Richtwert, er ist technisch begründet: Das Öl in den Poren beginnt ab ca. 160 °C zu verdampfen oder sich chemisch zu zersetzen. Ist das einmal passiert, funktioniert auch die automatische Schmierung nicht mehr.
Das hat zwei direkte Folgen:
Das heißt: Das Lager hält mechanisch zwar noch eine Zeit durch, aber der Verschleiß steigt exponentiell. In der Praxis merkt man das dann oft erst, wenn die Welle bereits beschädigt ist oder sich Lagerteile eingelaufen haben.
Für höhere Temperaturen (über 160 °C) brauchen Sie deshalb entweder:
Für typische Anwendungen in Maschinenbau, Fahrzeugtechnik oder Textilindustrie ist das nicht nötig, da bleibt man in der Regel deutlich unterhalb der kritischen Temperatur von 160° Celsius.
SIBRO-Lager lassen sich grundsätzlich auch in Kunststoff, Aluminium oder andere nicht eisenhaltige Werkstoffe montieren. Aber eben nicht nach dem Imprägnieren. Das Öl in den Poren würde beim Einpressen austreten, sich mit dem Werkstoff nicht vertragen oder aber beim Kleben die Verbindung stören.
So gehen Sie richtig vor:
Übrigens: Wer das Lager mechanisch bearbeitet, also etwa kalibriert, dreht oder auch beschichtet, muss denselben Weg gehen: erst bearbeiten, dann ölen.
Gleitlager aus Sinterbronze und Sintereisen sind wartungsfrei, ölgetränkt und robust. Damit sind sie ideal für Maschinen, bei denen ein Stillstand teuer ist oder eine Schmierstelle nicht oder nur schwer zugänglich liegt.
Hier kommen Sinterlager häufig zum Einsatz:
Sie sind nicht sicher, welches Gleitlager zu Ihrer Anwendung passt?
Sagen Sie uns, was das Gleitlager leisten muss. Und wir sagen Ihnen, was für Sie funktioniert.
Ob Landtechnik, Baumaschinen, Forsttechnik, Antriebstechnik, Maschinenbau, Technology oder Aerospace, wir sind bereit für Ihre Herausforderungen. Mit unserem Bereich Engineering & Consulting schaffen wir es, durch kunden- und anwendungsspezifisch entwickelte Lösungen Mehrwerte in allen entscheidenden Produktparametern zu bieten. Lernen Sie unsere Kompetenz und beste Beispiele in den unterschiedlichsten Märkten kennen.
